在塑胶制品的生产过程中,脆性断裂是一个常见且棘手的问题。那么,这种现象通常是由哪些因素导致的呢?宜泽模具拥有15年丰富经验的模具制造工程师,总结了以下可能导致脆性断裂的原因:
注塑机的射出压力和保压压力不足;
背压过小,导致原料不够紧实;
背压过大,剪切和摩擦产生的热量增加;
射速过慢,导致材料未充分结晶;
模具温度过高,原料过热、分解或变质;
模具温度过低,材料未充分结晶;
射出和保压时间不够;
注塑机停机时间过长或注塑周期过长;
储料时间过长;
二次回料在新料中的比例过高;
原料的强度、韧性或粘度不足;
添加剂使用不当或添加量过多;
原料未充分干燥;
产品内部结构设计不合理,厚薄不均,进料设计不当;
模具进料不均匀,冷料井设计不足;
产品壁厚过薄;
注塑机温度波动大,不稳定;
注塑机料管未清理干净;
顶出设计不合理,导致塑体应力增加,从而产生破裂;
塑料模具的冷却回路设计不当。
以上因素均可能导致塑胶制品发生脆性断裂。然而,在实际生产过程中,情况可能更为复杂多变,因此需要根据工作人员多年的经验进行具体问题具体分析。